Laserlõikamisjääkide tõrkeotsing: miks sätted pole muutunud, kuid kvaliteet langeb

Standardtöödeldud 3 mm roostevabast terasest osade partii jaoksmetallkiudlaseriga lõikamismasin, lõigatud servad olid hommikul siledad. Kuid pärastlõunal märkasid töötajad, et hoolimata protsessiprogrammi, kiiruse, võimsuse ja gaasirõhu seadete muutmata jätmisest, hakkas osade alumisse serva tekkima kõvade rästide rõngas.

Kõige tavalisem esmane reaktsioon-saidil on võimsuse suurendamine ja lõikekiiruse vähendamine. Kuigi alguses tundub, et see aitab veidi, siis pärast mõnekümne lehe lõikamist tulevad jämedused tagasi, millega kaasneb lõikeserva kollaseks muutumine ja halvenenud räbu kogunemine.

Seda tüüpi probleemide tõeline raskus seisneb selles, etMuutumatud parameetrid ekraanil ei tähenda, et tegelik energia ja õhuvool, mis on tarnitud, jääksid muutumatuks.Laserlõikamine on protsess, mis viiakse läbi koos optika, gaasi, materjali ja liikumistingimustega. Iga üksiku teguri aeglane triiv võib ootamatult muuta varem sobivad parameetrid täiesti ebaefektiivseks.

Laserkiir soojendab lokaliseeritud materjali, kuni see sulab või aurustub. Abigaas siseneb seejärel suurel kiirusel läbi düüsi süvendisse, puhudes sulametalli allapoole ja välja. Ideaalses olekus vastab sulamiskiirus räbu eemaldamise suutlikkusele, jättes põhja ainult väga kerge räbu, -mis mõnikord kaotab vajaduse sekundaarse rüsieemalduse järele täielikult.

Kui sulametall ei ole õigel ajal soone põhjast eemaldatud, siis see jahtub ja kleepub servadele, moodustades jämesid. Seetõttu ei tohiks tekkivate murdude diagnoosimisel lihtsalt küsida"Kas võimsus on piisavalt suur?"Selle asemel esitage kolm küsimust korraga: kas materjal sulab stabiilselt? Kas lõhe jääb selgeks ja takistusteta? Kas õhuvool puhub sulamaterjali välja?

• Peened, ühtlased ja pidevad purskedon sageli seotud kõrvalekalletega fookusasendis, lõikekiiruses või gaasivoolu mahus.
• Burrid ilmuvad ainult kindlas suunas või teatud piirkonnasviitavad düüside valele joondamisele (keskteljest väljas-), lehe kõverdumisele või lõikepea vahekauguse kõikumisele.
• Ebakorrapärased või kõikuvad jämedadSee tähendab, et peaksite kontrollima, kas gaasiallika rõhk ja voolukiirus on stabiilsed.

Enne parameetrite puudutamist analüüsige esmalt koore morfoloogiat-See säästab tavaliselt palju rohkem materjali kui korduvad katsetused-ja-tõrkeotsingud.

Väärib märkimist, et erinevatest materjalidest, lehtede paksustest ja abigaasidest moodustunud pursked ei ole identsed. Te ei saa jäigalt rakendada ühte üldist "burri võrdlustabelit". Näiteks lämmastiku{2}}toega roostevaba terase lõikamisel tekkiv kõva räbu ja hapniku-süsinikterase lõikamise oksiidjääk võivad tunduda sarnased, kuid selle aluseks olevad termilised reaktsioonid ja vajalikud reguleerimised võivad olla täiesti erinevad. Kõigepealt kinnitage alati materjal, lehe paksus, gaasi tüüp ja algsed protsessisätted.

Praktilisem lähenemine onsäilitage kvalifitseeritud näidisosa ja lõpetage protsessi dokumentatsioon, kui masin on heas töökorras.Probleemi ilmnemisel võrrelge uusi ja vanu näidiseid üksuste kaupa,{0}}kontrollides lõikevärvi, vöötmustrit, põhjapõrandat ja suundade vahelisi erinevusi-enne väikesemahuliste-testlõigete tegemist. See annab teie masinale ja materjalile spetsiifilise lähtetaseme, mis on palju usaldusväärsem kui ainult veebist leitud fotode põhjal põhjuste oletamine.

Düüs piirab samaaegselt nii laserkiirt kui ka abigaasi. Kui räbu kleepub düüsi otsale või sellel on põletusjäljed, deformatsioon või kui seda pole pärast vahetamist koaksiaalsuse jaoks uuesti-joondatud, võib süvendisse sisenev õhuvool kalduda ühele küljele-isegi kui kontrolleri gaasirõhu näit on täiesti normaalne.

Levinud märgid saidil{0}} hõlmavad järgmist:

• Erineva raskusastmega jämedused erinevates suundades piki sama ringikujulist kontuuri (eriti kriitiline ajalümarate aukude täppistöötlus).
• Lõikeserva kvaliteedi muutused sirgjoonte lõikamisel eri suundades.
• Düüs näeb visuaalselt hea välja, kuid lindivõtete test või sisseehitatud{0}}varustuse kontroll näitab, et kiire koht on keskelt väljas-.

Ülevaatuse läbiviimiselesmalt lülitage masin välja ja järgige standardeidkiudlaserlõikuri tööprotseduurid.Seejärel jälgige, kas düüsi ava on täiesti ümmargune ning pritsmete või löögijälgedeta. Kontrollige düüsi mudelit, ava läbimõõtu ja paigaldusolekut. Lõpuks kalibreerige koaksiaalsus vastavalt seadme juhistele.

Oluline märkus:Ärge torkake düüsi ava kõvade esemetega ja ärge kunagi eeldage, et lihtsalt "uue düüsi" paigaldamine tähendab automaatselt, et düüsi seisund on õige.

Kiudlaserlõikepea kaitselääts isoleerib tolmu, suitsu ja pritsmeid. Kui läätse pinnale ilmuvad udu, õlikile või mikro{1}}põletuslaigud, võivad selle läbilaskvus ja valgusvihu omadused muutuda, põhjustades lokaalset kuumenemist (termiline lääts). Kuigi operaator ei näe seatud võimsuses muutust, ei pruugi töödeldavale detailile edastatav efektiivne kiir olla enam stabiilne.

Lisaks võivad objektiivi vahetamine, lõikepea kokkupõrked, automaatse{0}}fookuse mehhanismi kõrvalekalded või kalibreerimisoleku muutused põhjustada ka tegeliku fookusasendi kõrvalekaldumist parameetrite tabelist. Kuigi õhukesed lehed võivad vaevu lõigata, paljastavad need probleemid tavaliselt esimesena veidi paksemad plaadid või väikesed augukontuurid.

Õige lähenemine onmitteoptilist rada sageli lahti võtta, et "kiirelt pühkida". Selle asemel jälgige masina häireid, kaitseläätsede jälgimise väärtusi (temperatuur/läbilaskvus) ja lõigake esmalt kvaliteedimuutused, seejärel kontrollige või asendage lääts vastavalt tootja määratud puhasruumi protseduuridele. Ebastandardsed keskkonnad, puhastusmaterjalid või käsitsemistehnikad läätsede eemaldamise ja paigaldamise ajal tekitavad tõenäolisemalt uusi osakesi või kriimustusi, mis mõjutavad üldiseltmetalli lõikamise kvaliteedikontroll.

Abigaasi roll ulatub kaugemale lihtsalt "lõikamisprotsessis osalemisest"-veelgi olulisem on see, et see peab pidevalt sulametalli soonest väljutama. Normaalne rõhk gaasiballoonis või paagis näitab ainult seda, et staatiline või ülesvoolu rõhk konkreetses mõõtmispunktis on normaalne. See ei tõenda, et dünaamilise lõikamise ajal säilib düüsi väljalaskeava juures piisav rõhk, voolukiirus ja puhtus.

Sellised tegurid nagu ummistunud filtrid, torude alamõõdulised läbimõõdud, paigalduspiirangud, mitu gaasi samaaegselt kasutavad masinat või aeglane klapirühma reaktsioon võivad kõik põhjustadadünaamiline rõhk langeb. Roostevaba terase lõikamisel lämmastikuga põhjustab ebapiisav voolukiirus või puhtus sageli nii põhja räbu kui ka lõikeservade kollaseks muutumist. Sügavama tehnilise ülevaate saamiseks vaadake meie juhenditabigaasi valimine laserlõikamiseks.

Gaasijuhtme tõrkeotsing peaks järgima gaasi voolutee samm-sammult{0}}-:

Parim on jälgida dünaamilist rõhku ja voolukiirust tegeliku lõikamisprotsessi ajal, selle asemel, et toetuda ainult manomeetri kiirele pilgule, kui seade on tühikäigul.

Isegi kui materjalid on märgistatud sama tähisega-, näiteks "304 roostevaba teras" või "Q235 süsinikteras"-, võivad erinevate kuumuspartiide, pinnatingimuste, paksuse tolerantside, kattekihtide ja roostetasemete lõikes siiski esineda erinevusi. Pinna kaitsekiled, õliplekid või katlakivi võivad muuta energia neeldumist ja lõikestabiilsust. Lisaks põhjustab lehe ebaühtlane pind erinevusi eralduskauguses, mõjutades otseselt õhuvoolu ühendust jalaseri lõiketera omadused.

Seetõttu ärge eeldage kohe, et masin on katki, kui pärast lehtede, partiide või tarnijate vahetamist hakkavad tekkima pursked. Võrdleva testlõike tegemiseks hoidke alles lehtmaterjali, mis lõikas varem sujuvalt,-see võimaldab tavaliselt kiiresti eristada "varustusprobleeme" ja "materjaliprobleeme".

Alles pärast düüsi, koaksiaalsuse, läätsede, fookuse kalibreerimise, gaasijuhtmete ja materjali kontrollimist peaksite jätkama parameetrite{0}}peenhäälestamist. Soovitatav on esmalt taastada vaikesätted, kasutades struktureeritud metoodikatlaserlõikamisprotsessi parameetrite määramine. Seejärel tehke lõikekiirust, teravustamisasendit, gaasirõhku või eralduskaugust järk-järgult väikeste muudatustega, mis põhinevad puuri morfoloogial.

Muutke korraga ainult ühte muutujat ja registreerige osa number, materjalipartii, düüsi spetsifikatsioon, objektiivi seisund, fookus, kiirus ja gaasirõhk. Vastasel juhul, kui muudate korraga kolme või nelja seadet, isegi kui lõikekvaliteet paraneb, ei tea te, milline seadistus tegelikult töötas, sundides teid järgmisel korral uuesti katse-eksituse meetodil läbima.

Saidi-toimingud võivad järgida järgmist järjestust:

1. Uurigeburri asukoht, suund, järjepidevus ja värv;
2. Kontrolligedüüsi ava, düüsi mudel, koaksiaalsus ja kõrguse juhtimine (vahemaa);
3. Kontrolligekaitselääts, fookuse kalibreerimine ja lõikepea seisund;
4. Kinnitagedünaamiline gaasirõhk, voolukiirus, puhtus ja liinipiirangud;
5. Võrdleeelmise lehtmaterjali partiiga ja peen{0}}häälestage parameetreid, kasutades viimase sammuna ainult ühte muutujat.

Kui laserlõikamise kvaliteet halveneb, on kõige ohtlikum mõtteviis seda eeldada"kuna parameetrid pole muutunud, pole muutunud ka seadmete seisukord." Parameetrid on lihtsalt käsud{0}}düüs, optiline tee, gaasitoru ja materjal määravad, kuidas neid käske lõpuks täidetakse.Masina tingimuste taastamine optimaalsesse olekusse enne parameetrite optimeerimise arutamist on tavaliselt kiirem kui võimsuse pimesi suurendamine ja palju vähem tõenäoline, et tekivad uued probleemid.