Busbarsi laserkeevitamine on täppismatöötluse tehnoloogia, mis kasutab kõrge - energia - tiheduse laserkiirina soojusallikana siinide (tavaliselt tina - kaetud vastust ribade täpseks sulatamiseks) päikeses lahtrites ja rakuvormides, seetõttu usaldusväärse elektriühenduse korral. See pakub eeliseid, näiteks kiiret, väikest soojust - mõjutatud tsoon, minimaalne deformatsioon ja automatiseerimise lihtsus, muutes selle tänapäevaste fotogalvaaniliste (PV) moodulite tootmisliinide üheks võtmeprotsessis.
Laserkeevitussüsteemi peamine konfiguratsioon
Tüüpiline bussilaserkeevitussüsteem koosneb peamiselt järgmistest komponentidest, mille konfiguratsioon mõjutab otseselt keevituskvaliteeti:
|
Komponent |
Kirjeldus ja võtme konfiguratsiooniparameetrid |
|
1. laserallikas |
Tüüp: kasutab tavaliselt pidevat - lainekiust lasereid (nt IPG, Raycus) nende suurepärase tala kvaliteedi ja kõrge efektiivsuse tõttu. Lainepikkus: umbes 1070 nm, mis pakub head imendumist vask- ja tinamaterjalidega. Võimsus: reguleeritav vahemikus 200W kuni 1000W sõltuvalt tootmisvõimsusest ja materjali paksusest. Võimsuse stabiilsus on kriitiliselt oluline. |
|
2.Galvo skaneerimissüsteem |
Tuumkomponent: kõrge - kiiruse galvaaniomeetri skanner (Galvo), mis suunab laserkiire liikuvate peeglite kaudu, et võimaldada kiiret ja keerulist tee skaneerimist. Täpsus ja kiirus: kõrge - täpsusmootorid tagavad täpse positsioneerimise, kõrge - kiiruse liikumine vastab tootmisjoone rütmile. Välilääts: f - teeta objektiiv, tagades fookustasandi järjepidevuse kogu skaneerimispiirkonnas. |
|
3.Protsessi jälgimissüsteem |
CCD nägemissüsteem: kasutatakse päikesepatareide ja siinide täpseks positsioneerimiseks, kompenseerides materiaalse valesti joondamise. Keevisõmbluse kvaliteedi jälgimine: integreerib selliseid andureid nagu plume, akustiline või plasma tuvastamine (nt PPI, sidusad), et tuvastada reaalajas keevituse ajal anomaaliaid, näiteks pritsmeid või kehvad keevisõmblused (külm jootmine). |
|
4. kinnitus- ja kinnitussüsteem |
Positsioonide ja kinnitus: täpse positsioneerimise etapp tagab päikeserakkude täpse paigutuse. Elastsed klambrite tööriistad (nt silikoonribad) suruvad keevituse ajal õrnalt siini raku pinnale, tagades tiheda kontakti ja takistades halva sideme. |
|
5. kaitsegaasisüsteem |
Gaasi tüüp: kasutab tavaliselt kõrget - puhtuse lämmastik (n₂) või argoon (AR). Funktsioon: takistab sulametalli (eriti tina) kõrgetel temperatuuridel oksüdeerumist, mis võib moodustada oksiidi räbu ja mõjutada keevisõmbluse tugevust ja elektrijuhtivust. Optimeeritud düüsi kujundus ja gaasi voolukiirus. |
|
6. tarkvara juhtimissüsteem |
Tee programmeerimine: võimaldab keevitusradade paindlikku seadistamist (tavaliselt sirgjoonelised või multi- segmendiliinid), start/lõpp -punktid, laser sisse/välja viivitusajad jne. Parameetrite haldamine: võimaldab parameetrite nagu laservõimsuse, keevituskiiruse, sageduse ja lainekuju täpset juhtimist ja retsepti haldamist. |
Tüüpiline keevitusparameetrivahemik:
- Laservõimsus: (Sõltub materjali paksusest ja keevituskiirusest)
- Keevituskiirus: 100–500 mm/s
- Kohapeal: 50–200 μm
- Lainekuju modulatsioon: Võib kasutada impulss või pidevaid lainekujusid; Pritsimise minimeerimiseks vähendatakse võimsust mõnikord keevisõmbluse alguses ja lõpus.
Laserkeevitusmasin siini jaoks
Klassifikatsioon laserkiire režiimi ja väljundomaduste abil
See on kõige põhilisem klassifitseerimismeetod, määrates otseselt energiasisendi režiimi ja keevisõmbluse lõpliku kvaliteedi.
1. Single - režiim (üks - režiim / fundamentaalne režiim) Laseri keevitamine
◎ Eelised: Kõrge sügavus - kuni - keevisõmbluse laiuse suhe, kiire keevituskiirus, väike soojus - mõjutatud tsoon (HAZ), mis sobib täpse keevitamise ja õhukeste materjalide rakenduste jaoks.
◎ Puudused: Nõuab äärmiselt tihedat montaaži tolerantse (tavaliselt nimetatakse nullpinnaks); Vastasel juhul on põletage - läbi või defektid on suure tõenäosusega.
◎ põhimõte: Genereerib väga peene laserpunkti difraktsiooni piiri lähedal (tavaliselt 20–50 μm), saavutades äärmiselt suure energiatiheduse.
◎ Taotlused: Oli algusjärgus peavoolulahus; Tänapäeval kasutatakse tänapäeval rakendustes, mis nõuavad soojuse sisendi ranget kontrolli, näiteks õhukesed - kileakud ja spetsiifilised struktuurid toiteaku lahtrites.
2. kvaas - pidev laine (qcw) laserkeevitamine
◎ Eelised: Suhteliselt madal soojussisend, mis vähendab akurakkude sisemise struktuuri termilisi kahjustusi; efektiivne pritsikontroll.
◎ Puudused: Keevituskiirus on tavaliselt aeglasem kui pideva laine laseri keevitamine.
◎ põhimõte: Tarnib suure energiaga impulssrežiimis, kuid suure impulsisagedusega, mis võimaldab moodustuda pideva keevisõmbluse. See genereerib iga impulssitsükli piires väga suure tippvõimsuse, ehkki keskmine võimsus on madalam.
◎ Taotlused: Kuumuse keevitamisel - tundlikud materjalid (näiteks akuelemendid), on QCW oluline valik termiliste efektide võimalikult palju minimeerida.
3. hübriidlaserkeevitamine (hübriidlaserkeevitamine)
◎ Eelised: Vähendab märkimisväärselt pritsimist ja poorsust, parandab keevisõmbluse pinna sujuvust, pakub suuremat tolerantsi lünkade suhtes ja tulemuseks on stabiilsem keevitusprotsess. See on praegu pritsimisprobleemide lahendamiseks tavaline - lõpplahendus.
◎ Puudused: Keerukam süsteemi konfiguratsioon ja kõrgemad kulud.
◎ kiu laser (FL): Vastutab sügava läbitungimise keevitamise eest, pakkudes suurt läbitungimisvõimet.
◎ Pooljuhtlaser (SL):Vastutab eelsoojendamise ja kontrollitud jahutamise eest; sisaldab suuremat tala laiku ühtlase energiajaotusega.
Põhimõte: mitte ükski lasertüübi klassifikatsioon, vaid pigem kombineeritud strateegia. Kõige tavalisem konfiguratsioon on kiudlaser + pooljuhtide laser (fl - SL hübriid).
◎ Taotlused: Kõrge - otsaenergia aku siiniriba keevitamine, mis sobib eriti klientidele, kellel on pritsimisnõudeid nulltolerantsiga.
Klassifikatsioon tala skaneerimise ja töötlemistehnoloogia abil
See tehnoloogiakategooria määrab, kuidas laserit suunatakse ja rakendatakse materjalile, mõjutades otseselt tootmise tõhusust ja paindlikkust.
1. fikseeritud optikakeevitamine (staatiline optika)
◎ põhimõte.
◎ Omadused: Lihtne süsteemistruktuur, kuid väiksem tõhusus ja halb paindlikkus. Praegu kasutatakse kõrgel - kiirusetootmisliinides harva.
2. Galvo skanneri keevitamine (Galvo skanneri keevitamine)
◎ Eelised: Äärmiselt suur kiirus, tõhusus ületab palju mehaanilisi liikumismeetodeid; Väga paindlik programmeerimine võimaldab erinevate keerukate 2D -mustrite hõlpsat keevitamist.
◎ Puudused: Piiratud skannimisvahemik (tavaliselt ühe "välja" piires), mis nõuab roboti liikumist väljast väljaspool asuvatele aladele; Kõrged tasapinnalised nõuded valdkonnas, et vältida defookustamist.
◎ põhimõte: Kasutab kõrge - kiirus galvo peegelmootoreid, et kajastada laserkiire, võimaldades tarkvara kontrolli all oleva tasapinna kiiret läbipaindet, saavutades millisekundi - taseme positsiooni lüliti.
◎ Taotlused: Praeguse fotogalvaanilise nööri keevitamise ja toiteaku mooduli/pakkide keevitamise domineeriv tehnoloogia.
3. võnkuv / võnkekeevitamine
◎ Eelised: Suurendab tõhusalt keevisõmbluse laiust, parandades märkimisväärselt komplekteerimislünkade tolerantsi; segab sula basseini, et soodustada gaasi põgenemist, vähendades poorsust ja pritsimist; Parandab keevisõmbluse moodustumist.
◎ Puudused: Vähendab pisut maksimaalset keevituskiirust.
◎ põhimõte: Integreerib võnkemooduli (tavaliselt elektromagnetilise või häälmähise juhitud) keevituspea, võimaldades laserkiire kiiresti ja kõrgele - sagedusele, võnkub piki eelnevalt määratletud mustrit (nt ümmargune, joonis- kaheksa, lineaar).
◎ Taotlused: On muutunud siinide keevituskvaliteedi - standardfunktsiooniks, eriti alumiiniummaterjalide - jaoks ja see on tavaliselt integreeritud galvo skannerite või robotsüsteemidega.
4. tala lõhestav keevitamine (tala lõhestamine)
◎ Eelised: Tootmise tõhusus on märkimisväärselt paranenud, võimaldades mitme keevisõmbluse või õmbluste samaaegset keevitamist.
◎ Puudused: Keeruline optiline süsteem; Ühtne energiajaotus talade vahel on kriitiline; kõrgemad kulud.
◎ põhimõte: Kasutab optilisi komponente ühe laserkiir jagamiseks mitmeks talaks (nt 2-in-1, 4-in-1), võimaldades samaaegset keevitamist mitmes kohas.
◎ Taotlused: Sobib kõrge - efektiivsuse tootmise stsenaariumide jaoks, näiteks keevitades samaaegselt mitu punkti fotogalvaanilistes nööri keevitusmasinas.
Galvo skaneeriva laseri keevitusmasin
Klassifikatsioon keevitusstrateegia ja materiaalse rakenduse abil
1. Üksik - kihi keevitamine
Kõige tavalisem lähenemisviis, kus laserkiire kiiritatakse keevitamiseks otse siini- ja rakuterminali pinnale (või fotogalvaanilisele paelale ja päikeseelemendile) pinnale.
2. Läbinev keevitamine
Kasutatakse peamiselt toitepatareide struktuuride jaoks, kus pistik (või siiniriba) katab lahtri klemmi. Laseri fookus on tavaliselt seatud pistiku pinnale, võimaldades energial tungida läbi pistiku ja moodustada terminali pinnale sula basseini, saavutades metallurgia. Põlemise - läbimiseks on vaja energiasisendi täpset juhtimist.
3. Erinevate materjalide kombinatsioonide keevitamine
Alumiinium - kuni - alumiiniumkeevitamine: kõige tavalisem, kuid alumiiniumil on kõrge laser -peegeldusvõime ja see on altid poorsusele ja pritsimisele, muutes selle tehniliseks väljakutseks. Sageli käsitletakse võnkuva keevitus- või hübriidkeevitustehnikate abil.
Vask - kuni - vaskkeevitamine: vasel on veelgi suurem peegeldusvõime ja suurepärane soojusjuhtivus, mis nõuab suuremat võimsustihedust ja täpsemat parameetri juhtimist.
Alumiinium - kuni - vask heterogeenne metalli keevitamine: kõige keerulisem tüüp. See kipub moodustama hapraid metallidevahelisi ühendeid (IMC), mis võib lagundada elektrijuhtivust ja mehaanilist tugevust. Spetsiaalsed tehnikad nagu kõrge - kiirusekeevitamine (soojuse sisendi vähendamiseks), võnkekeevitus (sulami ühtlase difusiooni soodustamiseks) ja spetsialiseeritud lainekuju juhtimine on vajalik IMC liigse kihi kasvu allasurumiseks.
Quasi - pideva laine laserkeevitusmasin
Busbari laseri keevitamise pritsmete (plahvatuspunktide) defektide algpõhjuste analüüs
|
Defektikategooria |
Spetsiifiline ilming |
Otsesed tagajärjed |
Põhimehhanism |
|
Energiasisendiprobleemid |
Keevispunkti ümber |
Lühis, halb välimus, saastumine |
Liigne energiatihedus põhjustab metalli hetkelist vägivaldset aurustumist; Aururõhk väljub sulametallist. |
|
Materiaalsed ja pinnaprobleemid |
Ebajärjekindel pritsi suurus, kare keevispind |
Kehv keevitus (külm joode), suurenenud kontakttakistus |
Katte lisandite või pinna saasteainete (nt õli, niiskuse) aurustumine ja laiendamine käivitab pritsimise. |
|
Kaitsegaasiprobleemid |
Mustaks oksüdeerumine keevispunktis koos pritsimisega |
Suurenenud keevisõmbluse rabedus, vähenenud elektrijuhtivus |
Kaitsegaasi rike põhjustab reaktsiooni sulametalli ja õhu vahel; Halb voolavus ja ebaühtlane aururõhk põhjustavad pritsimist. |
|
Seadmed ja protsessi stabiilsus |
Ebastabiilne pritsimisnähtus, kõikuv kvaliteet (hea/halb katkendlikult) |
Saagi kõikumised, raske kontrollida |
Parameetri ebastabiilsus või ebastabiilne seadme seisund põhjustab perioodilisi kõrvalekaldeid energiasisendis või füüsilises olekus. |
Busbari pritsme ja plahvatuspunkti defektide algpõhjuste analüüs
|
Analüüsi mõõde |
Spetsiifiline sisu |
Selgitus ja näited |
|
Defektiomadused |
Makroskoopiline välimus |
Selgelt nähtavad mõlgid, augud (plahvatuspunktid) keevisõmblusel, kusjuures ebaregulaarsed metalliosakesed on laiali laiali. |
|
Mikroskoopiline välimus |
Mõnede ebakorrapärased servad, mis näitab sulametalli morfoloogiat sunniviisiliselt lahti rebitud. |
|
|
Diagnoosimismeetodid |
Visuaalne/mikroskoobi kontroll |
Keevisõmbluse otsene vaatlus katkendlike või põimitud alade tuvastamiseks. |
|
EL -testimine |
Heledad laigud keevispunktis (mis näitab suurenenud seeriakindlust ja lokaliseeritud kuumutamist) või tumedaid laike (mis näitab läheduses asuvat voolu kontsentratsiooni). |
|
|
Võrguühenduseta seire |
Kõrged - kiiruskaamerad võivad selgelt jäädvustada metalli aurustamise ja tilkade väljutamise dünaamilist protsessi. |
|
|
Veebipõhine jälgimine |
Integreeritud plasma/optilised signaalimonitorid käivitavad keevitamise ajal häireid, mis näitab sel hetkel ebanormaalselt intensiivseid signaale. |
|
|
Otsesed mõjud |
Elektrijõudlus |
Halb jootmine: materiaalne kaotus plahvatuspunktides vähendab tõhusat juhtivat piirkonda, põhjustades kontakttakistuse järsu suurenemist. |
|
Mehaaniline jõudlus |
Vähendatud ühenduse tugevus: defektid keevispunktis madalama tõmbetugevuse korral, muutes selle järgmistes protsessides ebaõnnestumiseks. |
|
|
Usaldusväärsuse risk |
Kuuma koha riski: kõrge - resistentsuspunktid tekitavad töö ajal pidevat kuumust, põhjustades potentsiaalselt kuuma koha efekte ja kahjustades päikeseenergia rakke. |
|
|
Ohutusrisk |
Lühidalt: suured pritsivad osakesed võivad sillata külgnevaid vooluahelaid, mis viib mooduli lühikese - vooluringi rikkeni. |
Busbari pritsme ja plahvatuspunkti defektide algpõhjuste analüüs
|
Algpõhjuste kategooria |
Konkreetne algpõhjus |
Lahendused ja optimeerimismeetmed |
|
Protsessiparameetrid |
Liigne võim |
Pritsimise tuvastamiseks - tasuta protsessiaken; Vähendage laservõimsust sobivalt. |
|
Liiga aeglane kiirus |
Suurendage keevituskiirust laserka kokkupuuteaja lühendamiseks ja soojuse liigse kogunemise vältimiseks. |
|
|
Rambi kontrolli all pole |
Luba laservõimsuse funktsioon "Ramp Up/Down" (kalle tõus/langus), et tagada sujuv võimsuse üleminek käivitus-/peatumisfaaside ajal. |
|
|
Liiga väikese koha suurus |
Suurendage defookuse vahemaa, et suurendada punkti suurust ja vähendada maksimaalset energiatihedust. |
|
|
Sissetulevad materjalid |
Liigne tinakatte paksus busbaril |
Tugevdada saabuvat materiaalset kontrolli; Koordineerige tarnijatega, et juhtida tinakihi paksust optimaalses vahemikus. |
|
Tina kompositsiooniprobleemid |
Kinnitage tinasulami tüüp; Vältige materjale, mis sisaldavad madalat - keetmist - punkti lisandid (nt teatud fosforitud vask). |
|
|
Pinna saastumine |
Suurendada sissetulevate materjalide ja tootmisliini puhtuse haldamist; Veenduge, et keevituspiirkonnas pole õli, oksiidikihte ega niiskust. |
|
|
Võrgujoonte halb jootmine |
Tagasiside päikeseelementide tootjale ruudustiku pasta koostise ja ekraaniprintimise/paagutamise protsessi optimeerimiseks. |
|
|
Seadme olek |
Kaitsegaasiprobleemid |
Kontrollige gaasi pakkumist: tagage kõrge gaasi puhtus (nt 99,99% N₂), reguleerige voolukiirust (~ 15–25 l/min) ja veenduge, et otsik on blokeeritud ja õigesti nurga all sulabasseini poole. |
|
Ebapiisav kinnitusrõhk |
Reguleerige või asendage klambrid, et tagada keevitamise ajal siini ja päikeseelemendi tihe kontakt, minimeerides soojusresistentsust. |
|
|
Ebastabiilne laserväljundvõimsus |
Perioodiliselt kalibreerige laserväljund, kasutades stabiilsuse tagamiseks toitemõõturit. |
|
|
Galvo/fookus triiv |
Tehke regulaarne seadmete hooldus ja optiline süsteemi joondamine. |
|
|
Jahutussüsteemi rike |
Kontrollige laser- ja jahuti vee temperatuuri, et tagada efektiivne jahutus ja vältida "termilise läätse" efekti. |
|
|
Keskkonnategurid |
Kõrge ümbritseva õhuniiskus |
Kontrollige töökoja niiskust, et vältida veeauru kondenseerumist materjali pindadel. |
Algpõhjus busbari pritsmete ja plahvatuspunktide jälgitavus:
- Esimene diagramm (mehhanismi analüüs): Aitab inseneridel kiiresti mõista peamisi kategooriaid, kust prits võib pärineda.
- Teine diagramm (defekti analüüs): Kirjeldab pritsimise füüsilist protsessi, aidates mõista "miks see plahvatab".
- Kolmas diagramm (algpõhjus jälgitavus): On kõige kriitilisem vahend probleemi lahendamiseks. See jälgib nähtust kõige täpsemate, kasutatavate ja kontrollitavate lõppfaktorite juurde.
Soovitatav tõrkeotsingu jada praktiliste rakenduste jaoks:
- Tähtsuse järjekorda protsessi parameetrid: Kontrollige, kas praegused sätted asuvad kontrollitud protsessiaknas, eriti laseri võimsuse ja keevituskiirusega. Kontrollige kohe, kas toiteallv - on lubatud.
- Seejärel kontrollige seadme olekut: Kinnitage, kas kaitsegaasi voolukiirus ja puhtus vastavad nõuetele; Kontrollige, kas klambrite tööriist on puutumatu; Kontrollige laser väljundi stabiilsust (seda saab mõõta toitearvestiga).
- Järgmisena uurige sissetulevaid materjale: Proovige juhuslikult siinide praegune partii, et kontrollida tinakihi paksust ja pinna puhtust, võrreldes neid varem heade partiidega.
- Lõpuks hinnake keskkonnatingimusi: Kontrollige, kas seminari temperatuuri, niiskuse või gaasivarustuse ebanormaalseid muutusi on.
Ühised keevitusdefektid, põhjused ja lahendused
Järgmised on Busbari laserkeevitamisel kõige sagedamini esinevad probleemid koos nende algpõhjuste ja vastavate lahendustega.
1. Külm jootmine / ebapiisav keevisõmbluse tugevus
Nähtus:
Kõrge kontakttakistus keevispunktis, madal mehaaniline ühenduse tugevus; Väike väline jõud võib põhjustada irdumist. EL -testimine näitab lokaliseeritud heledaid laike või ebanormaalselt kõrge seeriakindlust.
Põhjused:
◎ ebapiisav energiasisend: Laseri võimsus on liiga madal või keevituskiirus on liiga kiire, mille tulemuseks on ebapiisav läbitungimissügavus ja tõhusa metallurgilise sideme moodustamine.
◎ Halb kontakt/tühimik: Ebapiisavad klambrite rõhk või väänatud päikesepatarei rakud loovad lüngad siini- ja rakuvõrgu joonte vahel.
◎ Pinna saastumine: Oksiidikihid, õlijäägid või vooluvõrgu jäänused rakuvõrgu või siini pinnal takistavad niisutamist.
◎ Talade valesti joondamine: Galvo valesti paigutus või visuaalne positsioneerimisviga põhjustab laserkiire kavandatud keevitusala vahele jätmise.
Lahendused:
◎ Piisava energiasisendi tagamiseks optimeerige laserparameetreid (suurendage võimsust või vähendage kiirust).
◎ Kontrollige ja reguleerige kinnitusseadet, et tagada ühtlane ja stabiilne rõhk.
◎ Tugevdatud materjalide puhastamine ja puhtuse tõrje.
◎ Galvo skanner ja nägemissüsteem kalibreerige regulaarselt.
2. põletus - läbi / päikeseelementide pragunemine
Nähtus:
Liigne laserienergia põleb läbi päikeseelemendi räni substraadi, põhjustades rakkude killustumist või mikrokraid. EL -testimine näitab ilmseid tumedaid laike või tumedaid jooni.
Põhjused:
◎ Liigne energiasisend: Laservõimsus on liiga kõrge, keevituskiirus on liiga aeglane või laserpunkti elamise aeg on liiga pikk.
◎ Vale fookuse positsioon: Fookuspunkt asub päikeseelemendi pinna all, põhjustades liiga kontsentreeritud energiat.
◎ Rakkude ebajärjekindel paksus: Sissetuleva päikeseelemendi paksuse variatsioonid põhjustavad õhemaid piirkondi, mis on altid põletama - läbi fikseeritud parameetrite all.
Lahendused:
◎ Optimeerige laserparameetrid (vähendage võimsust või suurendage kiirust).
◎ Kalibreerige fookustasapind ümber, et see oleks täpselt tooriku pinnal.
◎ Kaaluge reaalse - ajaenergia tagasiside juhtimissüsteemi rakendamist, mis reguleerib dünaamiliselt energiat pinna peegelduvuse või termilise kiirguse alusel.
3. pritsimine
Nähtus:
Sulametallist tilgad väljutatakse keevitamise ajal ja maanduvad päikeseelementide pinnale või ümbritsevale piirkonnale. See võib põhjustada lühikesi vooluahelaid (külgnevate vooluringide ühendamisel), kehva välimuse või keevispaigas.
Põhjused:
◎ Liigne energiasisend: Metall läbib kiire ja vägivaldse aurustumise; Aururõhk väljub sulametallist.
◎ Materiaalsed probleemid: Busbari kate (tinakiht) on liiga paks või sisaldab lenduvaid komponente.
◎ Ebapiisav kaitsegaas: Ebapiisav gaasivoog ei suuda metalliauru plahvatusohtlikku aurustumist tõhusalt maha suruda.
Lahendused:
◎ Kasutage ramp -juhtimisfunktsiooni: järk -järgult suurendage või vähendage laservõimsust keevituse alguses ja lõpus, et vältida järskude energiamuutuste vältimist.
◎ Optimeerige kaitse gaasi voolukiirus ja nurk, et sulada paremini.
◎ Protsessi parameetreid reguleerige sobivalt, et tuvastada prits - tasuta protsessiaken.
4. pinna oksüdeerimine / mustandamine
Nähtus:
Keevisõmbluse pind on kare, tumenenud ja sellel puudub läige, mille tulemuseks on vähenenud elektrijuhtivus ja mehaaniline jõudlus.
Põhjused:
◎ Kaitsegaasi rike: Gaasi ebapiisav puhtus, madal voolukiirus või düüside ummistus põhjustab sulametalli, mis reageerib õhus hapnikuga.
◎ Keskkonna saastumine: Kehv õhukvaliteet keevitusala ümber.
Lahendused:
◎ Kontrollige ja veenduge, et kaitsegaasi toitesüsteem toimib korralikult; Kasutage kõrget - puhtuse inertgaasi (nt 99,999%).
◎ Suurendage gaasi voolukiirust või optimeerige otsiku konstruktsiooni, et tagada sulabasseini täielik katvus.
5. Ebaühtlane keevisõmblus välimus
Nähtus:
Vastuoluline keevisõmbluse laius, vahelduv keevitamine, mõlked või kühmud (Camelback).
Põhjused:
◎ Ebastabiilsed parameetrid: Laservõimsuse kõikumised või non - ühtlane keevituskiirus.
◎ ebajärjekindel söötmine: Busbari paksuse, katte paksuse või tasase variatsiooni variatsioonid.
◎ Kuumuse kogunemine: Pideva keevitamise ajal mõjutab eelmistest keevispunktidest tulenev jääk kuumus järgmist keevispunkti.
Lahendused:
◎ Stabiilse väljundi tagamiseks tehke lasersüsteemi regulaarne hooldus.
◎ Kontrollige rangelt sissetulevat materjali kvaliteeti.
◎ Lisage keevitusaja jahutusaega või kasutage soojuste efektide hajutamiseks - keevitusrežiimi.